Treffer für: Produktionssystem

There are many options to setup a new manufacturing location. Fast ”Time to market” is important, even with a high part of Project business with Customers. A Region for Region setup need to be considered. The Product focus is to put on Electronic LED Drivers “Optotronic” and Light Engines for the European Market.
Supporting R4R approach (Reduce lead time, improve cash flow) Evaluation of Setup of a new in-house electronics manufacturing plant for the EMEA market is needed.
The OSRAM BU-LLS is seeking for a new low cost EEU in-house production setup to support R4R strategy EMEA. Therefore a Benchmark of a Brownfield solution (rent, buy) and a full Greenfield solution is requested.
Risk Evaluation of both options is mandatory: financial, timeline, legacies (e.g. existing products and EHS risks).

The goal within this project is:
– Define and Analyze Production strategy
– Benchmark Brownfield & Greenfield approach TCO
– Define Production line setup with Layout planning and Capacity calculation
– Propose input for R&D on Design

The goal of this project is to evaluate and come up with a design & logistic material flow concept for a flexible cell line for the production of electrical drivers for the LED. Because of their numerous advantages compared to traditional light bulbs, light emitting diodes are the future of the lighting industry. To operate light emitting diodes electrical drivers are needed which are produced by OSRAM. In the future, a wide range of ballast types need to be produced to meet customer request & demand. Because of the variation of products and volume that need to be produced, the current line needs to be reorganized to be more flexible and to react better to the market requirements. In order to determine the best possible cell line five potential cell design solutions were considered. These solutions have to be evaluated using qualitative and quantitative methods. The solution with the best results will be setup at OSRAM production locations.

Im Zuge von IPA15 ist eine zukunftsorientierte Modellfabrik im Kontext von Industrie 4.0 mit dem Einsatz neuer Technologien entstanden. Zur Untersuchung der Möglichkeiten/Chancen neuartiger Technologien und deren Einflüsse auf produzierende Unternehmen möchte ifp analytics die realisierten Anwendungsfälle innerhalb der Modellfabrik ausbauen und weitere ausgewählte neue Technologien in dieser Modellfabrik abbilden.
Ziel dabei ist, mit Hilfe dieser Modellfabrik die Vorteile von Use-Cases und der neuen Technologien für Unternehmen klar und plakativ darzustellen. ifp analytics nutzt diese Modellfabrik als Demonstrator gegenüber potentiellen Kunden (Vermarktungsaspekt) sowie als Leuchtturmprojekt für die „spielerische“ Erprobung von „Industrie 4.0“-Ansätzen (Forschungsaspekt).

Die logistischen Prozesse für die Versorgung der Endmontagelinien im Werk Traunreut wurden nach den schlanken Prinzipien aus dem BSH Produktionssystem geplant. Im Rahmen des IPA Projektes sollen diese Prozesse eingeführt werden sowie Verbesserungsvorschläge im laufenden Betrieb erarbeitet und umgesetzt werden.
Zusätzlich sollen die schlanken Logistikprozesse im Werk ausgerollt werden. Dazu müssen die Logistikprozesse für die weiteren Montagebereiche angepasst und geplant werden.

Die Krones AG entwickelt, konstruiert und produziert Pack- und Palettiermaschinen am Standort Rosenheim. Um die Wirtschaftlichkeit nachhaltig zu steigern, wird im Zuge aktueller Strukturmaßnahmen ein modernes Produktionssystem in die mechanische Fertigung eingeführt. Das ganzheitliche Managementsystem mit dem Titel TPM (Total Productive Management) umfasst umfangreiches Methodenwissen zur Verbesserung von Maschinen-, Anlageneffizienz und Büroeffizienz, zur Senkung des Krankenstandes und zu einer umweltverträglichen Produktion. Ziel ist es, die Produktivität ausgewählter Fertigungsanlagen um 30% zu steigern.

Im Rahmen eines BSH internen Organisationsprojekts wird ein Konzept zur modularen Standardisierung von Anlagen und Prozessen erarbeitet. Ziel ist die Umsetzung eines modularen Standards, Reduktion der Produktionskomplexität um die Produktionsstandorte auf einen gleichen technischen modularen Standard zu heben. – „AUSLANDSPROJEKT“

Die Herstellung von kundenindividuellen Produkten führt zu steigender Varianz und Komplexität der Produkte sowie zur Steigerung der Komplexität in den dazugehörigen Herstellungsprozessen. Um in diesem Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben ist der Einsatz von neuartiger, zukunftsweisender Technologie (z.B. Tablet-PCs, RFID/NFC, Internet der Dinge, EDV-gekoppelte Planungs- und Visualisierungssysteme, cloud-computing, Gestensteuerung, Google Project Glass, etc.) in Unternehmen unabdingbar.
Zur Untersuchung der Möglichkeiten/Chancen neuartiger Technologien und deren Einflüsse auf produzierende Unternehmen beabsichtigt ifp analytics eine Modellfabrik aufzubauen und ausgewählte neue Technologien in dieser Modellfabrik abzubilden. Ziel dabei ist mit Hilfe dieser Modellfabrik Use-Cases für neue Technologien in Unternehmen aufzubauen und die Vorteile dieser neuen Technologien klar und plakativ darzustellen.

In einem umfangreichen Vorprojekt wurde ein speziell für die BSH zugeschnittenes Produktionssystem definiert. Die BSH hat Ende 2006 begonnen das BSH-Produktionssystem pilothaft im Werk Traunreut für gesamt BSH einzuführen.
Über einen Rolloutplan wurde nach einigen Optimierungsschleifen dies auf alle Bereiche in Traunreut ausgeweitet und dann gleichzeitig in vielen anderen BSH-Werken gestartet. Der Rolloutplan Werk Traunreut sieht hier die Jahre 2007 bis 2009 vor.
In 2009 wird es nun die spannende Aufgabe geben, Produktionssystem als Werk-Philosophie und somit als Standardarbeitsweise weiterleben zu lassen.