In einem vollautomatischen mehrstufigen Fertigungsprozess mit Schweißen, Emaillieren und Vormontage werden täglich 5.500 Backrohre in 150 Varianten für 12 Montagelinien gefertigt. Aufgrund der großen Nachfrage muss die Ausbringung gesteigert werden. In einer Analyse sollen Optimierungspotenziale zur Erhöhung der Kapazität und Reduzierung der Stillstandszeiten ermittelt und daraus entsprechende Maßnahmen abgeleitet werden.
Kiefel entwickelt und produziert vollautomatische Maschinen zur Herstellung von medizinischen Beuteln aller Art. Bei fast allen Maschinen zur Herstellung von Infusionsbeuteln handelt es sich um getaktete vollautomatische Maschinen. Dabei ist anzumerken, dass ‚kein Standard‘ vorliegt sondern es sich um ‚Sondermaschinen mit hohem Grad an technischer Ausstattung‘ handelt.
Im Zuge diese Projekts sollen eine Optimierung des Maschinenkonzepts für die Serienfertigung hinsichtlich Kosten und ohne Verzicht auf Funktionalität erfolgen.
Aluminium-Plattenwärmeaustauscher von Linde Engineering kommen als zentrale Komponenten in vielen Prozessanlagen zum Einsatz (Gasebehandlung, Gaseverflüssigung, Luftzerlegung). Die Wärmeübertragung zwischen den Medien erfolgt bei Plattenwärmeaustauschern über Lamellen. Diese werden mit Trenn- und Deckblechen in Vakuumöfen zu Modulen verlötet. Die Herstellung der Bauteile erfolgt in Eigenfertigung an den Standorten Pullach und Dalian (China) und unterliegt höchsten Anforderungen an die Oberflächen-reinheit. Im Reinigungsprozess kommen aktuell neben alkalischen Lösungen auch leichtflüchtige Chlor-kohlenwasserstoffe (PER) zum Einsatz. Aufgrund gestiegener Anforderungen bzgl. Umwelt- und Arbeitsschutz sowie technologischer Weiterentwicklungen bei der Reinigung metallischer Oberflächen soll das bestehende Reinigungskonzept überarbeitet werden.
Im Produktbereich Kochen wurde jüngst das COP Management im Fertigungsverbund analysiert. Die daraus abgeleiteten Handlungsfelder sollen nun weiter bearbeitet und die Ergebnisse mit Hilfe eines Bluebooks dokumentiert werden.
In einer Industrie 4.0 Umgebung, bei der alle an der Produktion beteiligten Geräte intelligent kommunizieren müssen, ist eine eindeutige Erkennung von Menschen, Maschinen und Produkten notwendig. Passive UHF RFID Transponder werden dort als Kennzeichnung für smart objects eingesetzt und ermöglichen die Schaffung von Cyber-physischen Systemen. Dabei stellen die UHF RFID Systeme von Kathrein das Backbone für diese Cyber-physischen Systeme dar und sind deshalb sehr gut für Industrie 4.0 Anwendungen geeignet.
Im Rahmen dieses Projektes sollten Anwendung in industriellem Umfeld erarbeitet werden, die Richtungserkennung, Echtzeitlokalisierung und Inventur durch Kathrein UHF RFID Systeme ermöglichen.
Die Firma Franz Kiel sieht Potenzial in der Optimierung der internen Produktionslogistik.
Hierzu sind bereits erste Projektschritte in Form von C-Teile-Kanban und Transportbehälteroptimierungen angestoßen worden. Aufgrund zu hoher Kommissionier-, Umpack-, und Zählzeiten besteht der Wunsch, weitere Artikel auf einen möglichen Kanban- oder Nachschubprozess nach dem „Pull-Prinzip“ umzustellen.
Im ersten Projektschritt ist die Konzepterstellung und Umsetzungsbegleitung für Eigen- und Fremdfertigungsteile für den Prozess Hochregallager ⇒ Lackierung ⇒ Montage zu vollziehen.
Im zweiten Projektschritt sollen weitere Artikel auf die Fähigkeit zur Pull-Steuerung untersucht und der in Phase 1 angestoßene Prozess auf die gesamte Fertigung, inkl. Vorfertigung ausgeweitet werden.
Kiefel entwickelt und produziert vollautomatische Maschinen zur Herstellung von medizinischen Beuteln aller Art. Bei fast allen Maschinen zur Herstellung von Infusionsbeuteln handelt es sich um getaktete vollautomatische Maschinen.
Im Zuge diese Projekts sollen Lösungen für die Umstellung einer Standardmaschine auf vollelektrische Antriebstechnik erarbeitet sowie eine Kostenbetrachtung hinsichtlich Maschinenpreis und Betriebskosten durchgeführt werden.
There are many options to setup a new prototype production line for Light Engines.
Fast ”Time to market” is important, even with a high part of Project business with Customers. A Region for Region setup is defined. The Product focus is to put on Electronic Light Engines “LE” for the European Market.
Prototyping is evaluated as a huge opportunity for new business creation.
Aim is to deliver prototypes to customers by provided design with short lead time of 2 weeks.
The technology within the Prototyping line is already evaluated within an IPA17 Project and results are the baseline.
Risk Evaluation of different setups is mandatory: financial, timeline, legacies (e.g. existing products and EHS risks).
Improve product value and reduce total cost for OSRAM is a major goal of Cost-Engineering. Target is to enhance the approach of strategic cost analysis with specific technical expertise to improve product value and cost, by applying a dedicated set of cost and value levers.
Benefits for our business: reduces material cost, provides production technology expertise, improves supplier productivity and collaborates with cross-functional partners in design optimization.
The Cost Analysis and Optimization approach provides cost transparency in all details of the manufacturing process – this serves as a basis for targeted optimization of the suppliers, productivity, our product specification and help to push negotiations based on real prices instead of market prices.
Products and process costs must be evaluated in detail before starting new product proposals. This has to be done always under the consideration of TCO (Total Cost of Ownership) with the support of the Cost Analysis and Optimization Software Tool which need to be implemented within that IPA Project for Electronics.
The need to reduce the quantity of resources used while increasing production output is key.
Therefore we need to improve the productivity of resources (Material & Energy).
As result we want manufacture as much as possible from the use of a given quantity of raw materials and energy.
A paradigm change is needed to achieve this: Instead of “maximum profit from the minimum of capital” we need to achieve “maximum profit from the minimum of resources”.
Whatever waste or heat there is in a process must be determined and evaluated within the different manufacturing process.
The specific final energy consumption in manufacturing industries in Germany was reduced by 64 % between 1960 and 2000.
Prerequisites for these increases in resource efficiency were and still are technological innovations.
Companies that are acquiring a cost advantage today through efficiency technologies will further consolidate this advantage in the future.