Die Krones AG entwickelt, konstruiert und produziert Pack- und Palettiermaschinen am Standort Rosenheim. Durch aktuelle Strukturmaßnahmen wird der Produktionsstandort hinsichtlich optimaler Wertschöpfungsprozesse neu ausgerichtet.
Auf Basis der aktuellen Planungen und der damit verbundenen Produktionslayoutvarianten sowie einer existierenden Materialflussanalyse soll eine Simulationsmodell in Plant Simulation erstellt werden.
Die Krones AG entwickelt, konstruiert und produziert Pack- und Palettiermaschinen am Standort Rosenheim. Um die Wirtschaftlichkeit nachhaltig zu steigern, wird im Zuge aktueller Strukturmaßnahmen ein modernes Produktionssystem in die mechanische Fertigung eingeführt. Das ganzheitliche Managementsystem mit dem Titel TPM (Total Productive Management) umfasst umfangreiches Methodenwissen zur Verbesserung von Maschinen-, Anlageneffizienz und Büroeffizienz, zur Senkung des Krankenstandes und zu einer umweltverträglichen Produktion. Ziel ist es, die Produktivität ausgewählter Fertigungsanlagen um 30% zu steigern.
Im Produktbereich Herde wird derzeit an dem Aufbau eines Technologiemanagements für innovative und wirtschaftliche Fertigungstechnologien gearbeitet. Zu den Schwerpunkten gehört dabei, Strategien, Inhalte sowie konzeptionelle Prozesse zu erarbeiten und zu etablieren.
Ziel ist Analyse der aktuellen Technologieposition und Ableitung von Handlungsempfehlungen sowie die Schaffung eines einheitlichen Prozesses zur Entwicklung und Bewertung von Ideen für kurz-, mittel- und langfristige Fertigungstechnologien. Darüber hinaus die Projektierung und das Controlling von Fertigungstechnologieentwicklungen auf Basis einer Plattform zum Austausch von Ergebnissen aus Technologieentwicklungen.
Im Rahmen eines BSH internen Organisationsprojekts wird ein Konzept zur modularen Standardisierung von Anlagen und Prozessen erarbeitet. Ziel ist die Umsetzung eines modularen Standards, Reduktion der Produktionskomplexität um die Produktionsstandorte auf einen gleichen technischen modularen Standard zu heben. – „AUSLANDSPROJEKT“
Derzeit steigt die Bedeutung von 3D Virtual Reality in den Entwicklungsprozessen der Industrie. Allerdings gibt es bei der Beurteilung der Eigenschaften der virtuellen Produkte Grenzen, so dass vor einer Realisierung viele Produkte als Modell realisiert werden. Hier bietet sich der Einsatz von 3D-Druckverfahren wie z.B. 3D-Laser-Sintern an, um die Modelle einfach und genau zu erstellen.
Um aufzuzeigen dass es auch einfache Lösungen im Bereich 3D-Drucker gibt soll der Markt für 3D-Drucker-Bausätze mit dem Ziel einen geeigneten Bausatz auszuwählen untersucht werden. Für die Steuerung des 3D-Druckers soll eine möglichst einfaches Steuerungskonzept z.B. auf Basis der Lego NXT erstellt werden.
Die Herstellung von kundenindividuellen Produkten führt zu steigender Varianz und Komplexität der Produkte sowie zur Steigerung der Komplexität in den dazugehörigen Herstellungsprozessen. Um in diesem Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben ist der Einsatz von neuartiger, zukunftsweisender Technologie (z.B. Tablet-PCs, RFID/NFC, Internet der Dinge, EDV-gekoppelte Planungs- und Visualisierungssysteme, cloud-computing, Gestensteuerung, Google Project Glass, etc.) in Unternehmen unabdingbar.
Zur Untersuchung der Möglichkeiten/Chancen neuartiger Technologien und deren Einflüsse auf produzierende Unternehmen beabsichtigt ifp analytics eine Modellfabrik aufzubauen und ausgewählte neue Technologien in dieser Modellfabrik abzubilden. Ziel dabei ist mit Hilfe dieser Modellfabrik Use-Cases für neue Technologien in Unternehmen aufzubauen und die Vorteile dieser neuen Technologien klar und plakativ darzustellen.
Der Kundenwunsch, „alles aus einer Hand“ ist die entscheidende Veränderung im aktuellen Marktumfeld für die Herstellung von Apparaten und Anlagenteilen.
Die sich widersprechenden Kundenanforderungen „kostengünstig und maßgeschneidert“ erfordern im niedrigen Stückzahlensegment neue Lösungsansätze. Zur Erfüllung dieser Aufgaben wurde in IPA14/3 die klassische Variantenkonstruktion zu einer innovativen Produktkonzeption weiterentwickelt.
Um das Produkt „Nitrogen Packages“ in diese Produktarchitektur einzubetten ist eine Optimierungsanalyse sowie eine Baugrößenstruktur erforderlich.
Derzeit werden in den einzelnen Fertigungs-/Montage- und Logistikbereichen benötigte Teile und Komponenten auf verschiedenen Wegen disponiert und bereitgestellt. Aufgrund variierender Vorgehensweisen bestehen aus logistischer Sicht Optimierungspotentiale in der Disposition und Materialversorgung dieser Bereiche.
Die aus der Prozessanalyse und der Konzeptionsphase gewonnenen Erkenntnisse sollen in einen Soll-Ablauf zur Disposition und Materialbereitstellung überführt werden. Darüber hinaus soll die Implementierung des entwickelten Soll-Prozesses in ein SAP-nahes ERP-/WMS-Umfeld vorbereitet werden.
Im Rahmen des Logistikprojektes werden neuere Versorgungskonzepte für die Montagen der Herde erstellt.
Ein starker Fokus der Auslegung liegt dabei auf den im BSH-Produktionssystem unter dem Grundsatz „Bedarfsgerechtes Produzieren“ beschriebenen Tools.
Das Ziel innerhalb des Projektes sind standardisierte, zyklisch ablaufende, transparente und verbesserungsfähige Bereitstellungsprozesse sowie die Bereitstellung der Materialien im optimalen Griffraum des Werkers.
Die 100% Sichtprüfung anhand der Qualitätsvorschrift wird derzeit alleinig durch Mitarbeiter durchgeführt. Jedoch führt die starke Beanspruchung der Mitarbeiter durch die hohen Gewichte der Bremsscheiben und die natürliche Verminderung der Konzentration im Laufe des Arbeitstages zu Reklamationen aus den von Berlin zu beliefernden Kundenwerken.
Aus diesem Grund ist ein ganzheitliches Konzept für eine automatisierte Kameraprüfstation für einen industriellen Serieneinsatz zu erstellen.
Jedes Unternehmen muss regelmäßig prüfen, ob deren Produkte noch marktgerecht sind. Ein wesentlicher Bestandteil dieser Prüfung ist der Vergleich der eigenen Produkte mit dem Wettbewerb.
In dieser Arbeit soll ein Preisvergleich und ein technischer Vergleich (Schwächen, Stärken) erarbeitet werden. Außerdem soll eine Wertanalyse der Produkte durchgeführt und die Marktpositionierung dargestellt werden.
In der BSH Produktbereich Herde werden derzeit die Montagelinien für die neue Herdreihe IC6 geplant. Im Rahmen des Projektes „Machbarkeitsstudie zur Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) in der Schalterfrontmontage der Herdreihe IC6“ werden mögliche Konzepte und Lösungsansätze für die Montage von der Schalterfront basierend auf MRK-Technologie analysiert, Risiken identifiziert und Erfolgsaussichten abgeschätzt.
Neben der Konzepterstellung für einen MRK-Montagearbeitsplatz sollen Handlungsempfehlungen und Entscheidungsmöglichkeiten mit dokumentierten Chancen und Risiken erarbeitet werden.